在注塑成型生產中，不良品的產生是困擾企業質量控制和成本管理的常見問題。其中，模具作為成型過程的核心載體，其設計、制造、維護狀態直接決定了最終產品的質量。本文將系統分析因模具因素導致的塑膠產品成型不良的主要原因，并探討相應的預防與改進方向。

一、 模具設計缺陷
模具設計是源頭，設計不當會直接導致成型問題。

1. 澆注系統設計不合理：澆口位置、數量、尺寸（如澆口太小）或流道布局不當，會導致充填不均、熔接痕明顯、困氣、縮水或噴射紋等問題。
2. 冷卻系統設計不佳：水路排布不均勻、冷卻效率不足，會導致產品各部分冷卻速率不同，引起翹曲變形、尺寸不穩定或內部應力過大。
3. 排氣系統設計不足：排氣槽位置不當、深度不夠或數量不足，使得型腔內空氣無法順利排出，造成產品燒焦、充填不足或表面氣痕。
4. 脫模系統設計問題：頂針位置、數量或大小不合理，脫模斜度不足，會導致產品頂白、拉傷、變形甚至頂穿。

二、 模具制造與加工精度問題
模具的加工質量是實現設計意圖的保障。

1. 型腔/型芯尺寸精度超差：直接導致產品尺寸不合格，與裝配件無法匹配。
2. 表面光潔度不足：型腔表面粗糙，會導致產品脫模困難、表面光澤度差或出現劃痕。
3. 零件配合間隙不當：如滑塊、斜頂等運動部件配合過緊或過松，會導致飛邊（毛刺）或磨損加劇，影響產品精度和模具壽命。
4. 熱處理不當：模具鋼材熱處理工藝不到位，會導致模具硬度不足、耐磨性差，早期出現磨損、壓傷，影響產品表面質量。

三、 模具磨損、損傷與老化
在長期生產過程中，模具狀態會逐漸變化。

1. 正常磨損：型腔表面、分型面、頂針等在反復合模、注射和頂出過程中逐漸磨損，導致產品出現飛邊、尺寸漸大、表面光澤下降。
2. 意外損傷：操作不當、異物掉落或模具碰撞，造成型腔表面劃傷、磕碰，這些損傷會直接復制到產品表面。
3. 銹蝕與保養不當：在潮濕環境或使用腐蝕性材料后未及時保養，模具鋼材生銹，影響產品外觀并加速模具損壞。
4. 材料老化與疲勞：長期承受周期性熱應力與機械應力，模具可能產生微裂紋（龜裂），導致產品表面出現相應缺陷。

四、 模具維護與使用不當
“工欲善其事，必先利其器”，模具的日常維護至關重要。

1. 清潔不到位：型腔內殘留的油污、脫模劑積碳或上次生產的料屑未清理干凈，會導致產品表面污染、污漬或強度下降。
2. 潤滑不當：運動部件潤滑不足會導致動作不暢、磨損加劇；潤滑過量或油脂污染型腔，則會造成產品油污。
3. 預熱不充分：生產前模具未達到工藝要求的溫度，會導致充填困難、應力增大、表面流紋等缺陷。
4. 冷卻水路堵塞或泄漏：水垢、鐵銹堵塞水路影響冷卻效果；水路泄漏則可能直接導致產品缺陷并損壞模具。

結論與建議：
塑膠產品成型不良的模具原因錯綜復雜，貫穿于模具的設計、制造、使用與維護全生命周期。要系統性地減少此類問題，企業需建立閉環管理：在前期，加強與產品設計的協同，并選擇經驗豐富的模具供應商，確保設計合理與加工精密；在中期，制定科學嚴謹的試模與工藝調試流程，優化成型參數以匹配模具特性；在后期，則必須建立完善的模具維護保養制度，定期進行狀態檢查、清潔、防銹與必要的修復。唯有將模具作為核心資產進行精細化管理，才能從根本上穩定產品質量、提升生產效率并延長模具使用壽命。